डाई कास्टिंग भागों की डाई कास्टिंग प्रक्रिया

पारंपरिक डाई कास्टिंग में मुख्य रूप से चार चरण होते हैं, जिन्हें उच्च दबाव डाई कास्टिंग के रूप में भी जाना जाता है। इन चार चरणों में मोल्ड तैयार करना, भरना, इंजेक्शन और रेत हटाना शामिल है, जो विभिन्न संशोधित डाई कास्टिंग प्रक्रियाओं का आधार बनता है। तैयारी के दौरान, स्नेहक को मोल्ड गुहा में छिड़का जाता है। मोल्ड के तापमान को नियंत्रित करने में मदद करने के अलावा, स्नेहक कास्टिंग को डीमोल्ड करने में भी सहायता करता है। फिर, मोल्ड को बंद कर दिया जाता है, और पिघली हुई धातु को लगभग 10 से 175 एमपीए तक के उच्च दबाव के तहत मोल्ड में इंजेक्ट किया जाता है। एक बार जब पिघली हुई धातु भर जाती है, तब तक दबाव बनाए रखा जाता है जब तक कि ढलाई जम न जाए। फिर, एक इजेक्टर सभी कास्टिंग को बाहर धकेलता है। चूँकि एक साँचे में कई गुहाएँ हो सकती हैं, प्रत्येक कास्टिंग प्रक्रिया में कई कास्टिंग का उत्पादन किया जा सकता है। रेत हटाने की प्रक्रिया में मोल्ड गेट, रनर, स्प्रू और फ्लैश सहित अवशेषों को अलग करना शामिल है। यह प्रक्रिया आमतौर पर एक विशेष फिनिशिंग डाई के साथ कास्टिंग को निचोड़कर पूरी की जाती है। रेत हटाने के अन्य तरीकों में काटना और पीसना शामिल है। यदि स्प्रू नाजुक है, तो कास्टिंग को सीधे तोड़ा जा सकता है, जिससे श्रम की बचत होगी। पिघलने के बाद अतिरिक्त मोल्ड गेटों का पुन: उपयोग किया जा सकता है।

उच्च दबाव इंजेक्शन के परिणामस्वरूप मोल्ड बहुत तेजी से भरता है, जिससे पिघली हुई धातु किसी भी हिस्से के जमने से पहले पूरी तरह से मोल्ड में भर जाती है। यह सतही विसंगतियों से बचाता है, यहां तक ​​कि पतली दीवार वाले खंडों में भी, जिन्हें भरना मुश्किल होता है। हालाँकि, इससे हवा भी फँस जाती है, क्योंकि तेजी से साँचे में भरने के दौरान हवा का बाहर निकलना मुश्किल होता है। पार्टिंग लाइन पर वेंट लगाकर इस समस्या को कम किया जा सकता है, लेकिन बहुत सटीक प्रक्रियाओं के साथ भी, कास्टिंग के केंद्र में सरंध्रता बनी रह सकती है। अधिकांश डाई कास्टिंग ऐसी संरचनाएं प्राप्त कर सकती हैं जिन्हें ड्रिलिंग और पॉलिशिंग जैसी माध्यमिक मशीनिंग के माध्यम से कास्टिंग करके पूरा नहीं किया जा सकता है।

रेत हटाने के बाद दोषों का निरीक्षण किया जा सकता है। सबसे आम दोषों में अधूरा भरना (साँचे को पूरी तरह से न भरना) और ठंडे स्थान शामिल हैं। ये दोष अपर्याप्त मोल्ड या पिघली हुई धातु के तापमान, धातु में अशुद्धियों, अपर्याप्त वेंट या अत्यधिक चिकनाई के कारण हो सकते हैं। अन्य दोषों में सरंध्रता, सिकुड़न गुहाएँ, गर्म दरारें और प्रवाह के निशान शामिल हैं। प्रवाह के निशान गेट दोष, तेज कोनों, या अत्यधिक स्नेहक द्वारा कास्टिंग सतह पर छोड़े गए निशान हैं।

जल आधारित स्नेहक, जिसे इमल्शन के रूप में भी जाना जाता है, स्वास्थ्य, पर्यावरण और सुरक्षा कारणों से सबसे अधिक उपयोग किया जाने वाला स्नेहक है। विलायक आधारित स्नेहक के विपरीत, पानी आधारित स्नेहक कास्टिंग में उपोत्पाद नहीं छोड़ते हैं यदि खनिजों को उचित प्रक्रियाओं का उपयोग करके हटा दिया जाता है। अनुचित जल उपचार से सतह में खराबी और कास्टिंग में रुकावटें पैदा हो सकती हैं। जल आधारित स्नेहक चार मुख्य प्रकार के होते हैं: जल{7}संक्रमित तेल, तेल{8}संक्रमित जल, अर्ध-सिंथेटिक, और सिंथेटिक। जलयुक्त तेल स्नेहक सबसे अच्छे होते हैं, क्योंकि स्नेहन के दौरान, पानी वाष्पित हो जाता है और मोल्ड की सतह को ठंडा कर देता है, जिससे डीमोल्डिंग में सहायता मिलती है।

जिन तेलों का उपयोग स्नेहक के रूप में किया जा सकता है उनमें भारी तेल, पशु वसा, वनस्पति वसा और सिंथेटिक ग्रीस शामिल हैं। भारी अवशिष्ट तेलों में कमरे के तापमान पर उच्च चिपचिपाहट होती है लेकिन डाई कास्टिंग के उच्च तापमान पर एक पतली फिल्म बन जाती है। स्नेहक में अन्य पदार्थ जोड़ने से इमल्शन की चिपचिपाहट और थर्मल गुणों को नियंत्रित किया जा सकता है। इन पदार्थों में ग्रेफाइट, एल्यूमीनियम और अभ्रक शामिल हैं। अन्य रासायनिक योजक धूल और ऑक्सीकरण को रोक सकते हैं। इमल्सीफायर्स को पानी आधारित स्नेहक में मिलाया जा सकता है, जिससे तेल आधारित स्नेहक को पानी में मिलाया जा सकता है; इनमें साबुन, अल्कोहल और एथिलीन ऑक्साइड शामिल हैं।

बहुत समय पहले, आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले विलायक आधारित स्नेहक में डीजल और गैसोलीन शामिल थे। वे कास्टिंग हटाने की सुविधा प्रदान करते हैं; हालाँकि, प्रत्येक डाई कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान छोटे विस्फोट होते हैं, जिससे मोल्ड कैविटी की दीवारों पर कार्बन जमा हो जाता है। विलायक आधारित स्नेहक पानी आधारित स्नेहक की तुलना में अधिक समान होते हैं।